連續蒸煮采用全自動化過程控制，各項工藝參數（淀粉濃度、酶用量、酶轉化溫度、酶轉化時間、滅活溫度等）都能很好地控制，成品膠液分子量均一、粘度和濃度穩定，對成紙質量和紙機抄造的穩定性（減少紙機斷頭、保證缸面和干網清潔）起到非常重要的作用，在保證產品同等品質的前提下，可有效降低施膠量，降低成本。這是傳統的淀粉間歇蒸煮無法比擬的。尤其采用酶轉化的工藝，淀粉間歇蒸煮很難保證膠液質量的穩定；由于酶轉化淀粉的施膠性能（物理性能、膠液滲透性、抗水性）明顯優于氧化淀粉，很多公司在現有的間歇蒸煮設備改酶轉化工藝，但工藝過程很難控制，所得到的淀粉粘度很不穩定。

安全衛生

連續蒸煮料倉帶有除塵裝置，人工倒料時無粉塵產生，改善了工人的操作環境，一般間歇蒸煮為計量方便一般采用25公斤/包投料，耗費人工，易產生絲帶等雜物。連續蒸煮采用1噸/包投料時間快，操作方便，粉塵小，不易產生絲袋等雜物。

對紙機蒸汽系統和用電量影響

連續制備系統蒸汽耗量和用電量均衡，而間歇蒸煮系統耗汽耗量和用電量起伏很大，連續制備系統對蒸汽系統及用電不會造成負荷的沖擊。間歇蒸煮系統會造成蒸汽系統和用電運行的不穩定，需要隨時調節，甚至產生放汽，影響紙機的工作效率。

成本比較

采用酶轉化蒸煮工藝比間歇蒸煮節省化工品成本約 3 元，按 60t/d 淀粉計，年節約成本 6.12 萬元。

淀粉連續蒸煮噸膠液蒸汽耗量約 0.88 噸，整個過程除保溫熱損失之外，沒有其它熱損失；而淀粉間歇蒸煮不斷有蒸汽排出，帶走大量熱量，噸淀粉蒸汽耗量不低于 1.23 噸，每噸淀粉節省蒸汽 0.35噸，按蒸汽價格 100 元計算，60t/d 淀粉計，年節約成本 （1.23—0.88）*100*60t/d*340=71.4 萬元。

整個系統除料倉倒料外全自動化運行，無需專職工人，節省人工 8 人/臺機（四班三運轉制），按人均工資 4000 元 計算，一臺機年節省工資成本 38.4萬元。

研究試驗和實際生產表明，相同粘度、相同分子量的酶轉化淀粉固含量是氧化淀粉的 2.5 倍，在保證紙頁質量的前提下，酶轉化淀粉可以更高的濃度施膠，紙頁回濕少，濕強度高，紙機運行穩定斷頭少。施膠濃度提高 1%，以 120g/m2的紙計算，烘缸蒸汽消耗噸紙降低 0.0745t 蒸汽，按蒸汽價格 100 元計算，40 萬 t/年箱板紙計，年節約成本約 298 萬元。

以上合計，年節省運營費用約414萬元。

結論Conclusion

１）淀粉連續蒸煮系統在質量上大大優于傳統間歇蒸煮系統，酶轉化淀粉的施膠性能（流動性和強度）明顯優于氧化淀粉，這在業界是普遍的共識，國內大廠絕大多數采用連續蒸煮系統和酶轉化工藝。

2）連續蒸煮制備系統綜合總投資明顯低于間歇蒸煮系統。

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